El mantenimiento de plantas fotovoltaicas adquiere una importancia especialmente relevante una vez que la instalación entra en explotación. Es en ese momento cuando el comportamiento real de la planta empieza a compararse con las prestaciones previstas en proyecto, con las garantías contractuales y con los compromisos asumidos por las distintas empresas que intervienen durante su operación.
A partir de ahí pueden aparecer indisponibilidades, averías recurrentes, tiempos de respuesta excesivos, fallos de inversores, problemas de seguidores, deficiencias en la limpieza de módulos, falta de repuestos, alarmas no atendidas o pérdidas de producción cuya causa no siempre resulta evidente.
En buena parte de las instalaciones de cierta dimensión estas obligaciones se regulan mediante contratos de operación y mantenimiento, habitualmente denominados contratos O&M.
Desde nuestra experiencia, el problema aparece cuando se intenta pasar de la constatación de una incidencia a una conclusión sobre responsabilidades.
Que una planta produzca menos de lo esperado, que un inversor permanezca indisponible durante varios días o que se repita una avería no permite, por sí solo, determinar quién es responsable de la pérdida.
En un análisis técnico o pericial hay que ir bastante más allá.
Es necesario reconstruir qué sucedió, cuándo se produjo la incidencia, qué información estaba disponible en cada momento, qué obligaciones correspondían a cada parte, qué actuaciones se realizaron y qué efecto tuvo realmente el problema sobre la producción de la planta.
¿Qué regula realmente un contrato O&M en una planta fotovoltaica?
Las siglas O&M proceden de Operation and Maintenance: operación y mantenimiento.
Aunque el concepto puede parecer sencillo, el alcance de estos contratos puede ser muy diferente de una planta a otra.
En algunos proyectos el mantenedor asume prácticamente toda la gestión técnica ordinaria de la instalación. En otros, determinadas actividades quedan en manos del propietario, del fabricante de los equipos o de terceros especializados.
Por ello, cuando analizamos una controversia relacionada con mantenimiento no partimos de lo que “normalmente” hace una empresa O&M.
Partimos del contrato concreto.
Dependiendo de su contenido, las obligaciones pueden incluir:
- Operación y supervisión diaria de la instalación.
- Monitorización mediante SCADA.
- Mantenimiento preventivo.
- Mantenimiento correctivo.
- Mantenimiento predictivo.
- Inspecciones periódicas.
- Limpieza de módulos.
- Revisión y mantenimiento de inversores.
- Mantenimiento de seguidores solares.
- Mantenimiento de centros de transformación y equipos eléctricos.
- Gestión de alarmas.
- Gestión de incidencias.
- Reposición de determinados componentes.
- Gestión de repuestos.
- Coordinación con fabricantes.
- Gestión de garantías.
- Elaboración de informes periódicos.
- Seguimiento de producción.
- Seguimiento de disponibilidad.
- Cumplimiento de determinados indicadores de rendimiento.
Esta distinción es importante porque una misma incidencia puede quedar dentro o fuera del alcance del mantenedor dependiendo de cómo se haya distribuido contractualmente la responsabilidad.
El mantenimiento preventivo no consiste únicamente en cumplir un calendario
En muchas ocasiones se identifica el mantenimiento preventivo con la realización periódica de determinadas tareas.
Sin embargo, desde un punto de vista técnico, creemos que la cuestión es algo más compleja.
El mantenimiento preventivo debería servir para reducir la probabilidad de fallo, detectar degradaciones antes de que provoquen una indisponibilidad importante y mantener los equipos dentro de unas condiciones razonables de funcionamiento.
Puede incluir termografías, inspecciones visuales, comprobaciones eléctricas, reaprietes, revisión de protecciones, limpieza, mantenimiento de inversores, revisión de estructuras o comprobación de seguidores.
Pero el hecho de que exista una orden de trabajo cerrada no demuestra necesariamente que la actuación haya sido suficiente.
En una controversia puede ser necesario comprobar qué se hizo realmente, qué resultado produjo y si existían síntomas anteriores que hubieran debido ser detectados.
La trazabilidad de las actuaciones resulta entonces especialmente importante.
El mantenimiento correctivo comienza cuando ya existe una incidencia
Cuando aparece una avería entra en juego el mantenimiento correctivo.
A partir de ese momento ya no basta con saber que el equipo dejó de funcionar.
Hay que reconstruir toda la secuencia.
- Cuándo apareció la primera alarma.
- Cuándo fue detectada.
- Cuándo se notificó.
- Cuándo comenzó el diagnóstico.
- Cuándo se identificó la causa.
- Cuándo se dispuso del repuesto.
- Cuándo se realizó la intervención.
- Cuándo volvió el equipo a servicio.
Esta cronología puede ser determinante porque no toda la duración de una indisponibilidad tiene necesariamente la misma causa.
Puede existir un periodo imputable al mantenedor, otro al fabricante, otro asociado al suministro de repuestos y otro derivado de una circunstancia externa.
Agrupar toda la duración de la avería y atribuirla a una única parte puede llevar a conclusiones técnicamente incorrectas.
Mantenimiento predictivo: los datos permiten ver problemas antes de que se produzca la avería
En plantas de cierta dimensión existe una cantidad de información operativa que puede resultar muy útil para anticipar determinados problemas.
Los datos históricos, las alarmas, las curvas de funcionamiento, las temperaturas, el comportamiento de inversores equivalentes o las desviaciones entre sectores permiten identificar anomalías antes de que aparezca una avería completa.
Esta información resulta especialmente relevante en procedimientos periciales.
Una incidencia que aparentemente surge en una fecha concreta puede llevar semanas mostrando síntomas previos.
Si esos síntomas eran visibles, habrá que analizar si podían haberse detectado razonablemente y si existía alguna obligación contractual de actuar sobre ellos.
Disponibilidad: un porcentaje aparentemente sencillo que puede generar grandes discrepancias
La disponibilidad es uno de los indicadores que con mayor frecuencia aparece en los contratos O&M.
En términos generales pretende medir en qué medida la planta, o determinados equipos, se encuentran disponibles para producir.
El problema es que la disponibilidad contractual no siempre coincide con una simple relación entre horas disponibles y horas totales.
Hay que revisar la definición utilizada en el contrato.
Por ejemplo:
- Qué equipos forman parte del cálculo.
- Qué indisponibilidades se excluyen.
- Cómo se tratan las intervenciones programadas.
- Cómo se computan las indisponibilidades parciales.
- Qué ocurre con las restricciones de red.
- Cómo se consideran las actuaciones de terceros.
- Qué sucede durante episodios de fuerza mayor.
- Qué fuente de datos debe emplearse.
- Qué tolerancias admite el contrato.
Una diferencia aparentemente pequeña en cualquiera de estos criterios puede modificar de forma importante el resultado final.
Por esta razón, cuando existe una garantía contractual de disponibilidad, nuestro criterio es que el cálculo debe poder reproducirse exactamente a partir de la metodología pactada.
No basta con extraer un porcentaje del SCADA.
Indisponibilidad y pérdida de producción no son equivalentes
Este es uno de los aspectos que consideramos especialmente importantes en una reclamación.
Una planta puede estar indisponible durante un número determinado de horas y, sin embargo, la pérdida energética asociada a esas horas dependerá de las condiciones reales existentes durante ese periodo.
Una indisponibilidad nocturna puede tener una repercusión prácticamente nula.
La misma indisponibilidad durante las horas centrales de un día con elevada irradiación puede producir una pérdida importante.
Por ello, convertir automáticamente horas de indisponibilidad en energía perdida puede generar un error significativo.
Además, tampoco toda indisponibilidad resulta necesariamente imputable al mantenedor.
Puede tener su origen en un fallo del fabricante, un defecto procedente del EPC, una restricción de red, una actuación del propietario o una causa externa.
La cadena que debe analizarse es otra:
Incidencia → causa → indisponibilidad imputable → energía dejada de producir → perjuicio económico.
Saltarse alguno de estos pasos debilita el análisis.
Principales controversias en el mantenimiento de plantas fotovoltaicas
A lo largo de la explotación de una planta pueden aparecer numerosos puntos de fricción entre propietario y empresa O&M.
Entre los más habituales se encuentran:
- Incumplimiento del mantenimiento preventivo previsto.
- Atención tardía de alarmas.
- Tiempos de respuesta superiores a los acordados.
- Retrasos en las reparaciones.
- Ausencia de repuestos.
- Averías recurrentes.
- Incorrecta gestión de garantías.
- Deficiencias en la limpieza de módulos.
- Falta de mantenimiento de seguidores.
- Fallos de comunicaciones.
- Problemas de monitorización.
- Insuficiencia de los informes de mantenimiento.
- Incumplimiento de garantías de disponibilidad.
- Incumplimiento de determinados parámetros de rendimiento.
- Pérdidas de producción.
En todos estos casos conviene separar dos cuestiones que a veces se confunden.
Una cosa es que exista un resultado insatisfactorio.
Otra diferente es que ese resultado pueda atribuirse técnicamente al incumplimiento de una obligación concreta.
Tiempos de respuesta: el dato importante no siempre es la duración total de la avería
Una reclamación puede partir de una afirmación aparentemente sencilla: un equipo permaneció fuera de servicio durante diez días.
Pero ese dato, por sí solo, dice poco sobre la responsabilidad de cada parte.
Puede ser necesario diferenciar:
- Tiempo hasta la detección.
- Tiempo hasta la notificación.
- Tiempo de diagnóstico.
- Tiempo de desplazamiento.
- Tiempo de espera de repuesto.
- Tiempo de intervención.
- Tiempo de pruebas.
- Tiempo hasta la reposición efectiva del servicio.
En algunos casos, la mayor parte del periodo puede encontrarse fuera del control del mantenedor.
En otros, por el contrario, el análisis puede revelar que una incidencia relativamente sencilla se prolongó innecesariamente.
La cronología técnica resulta por tanto esencial.
El SCADA es una fuente fundamental, pero no debería analizarse de forma aislada
En muchas controversias de mantenimiento, el SCADA se convierte en una de las principales fuentes de información.
Permite conocer cuándo aparece una alarma, cuánto tiempo permanece activa, qué equipos resultan afectados y cómo evoluciona la producción.
Pero nosotros no consideraríamos prudente basar una conclusión exclusivamente en el SCADA.
Normalmente interesa cruzar esa información con:
- Órdenes de trabajo.
- Partes de mantenimiento.
- Correos electrónicos.
- Informes de intervención.
- Alarmas.
- Registros de fabricantes.
- Datos de inversores.
- Contadores.
- Estaciones meteorológicas.
- Históricos de producción.
- Inventarios de repuestos.
- Registros de disponibilidad.
Cuando distintas fuentes independientes describen la misma secuencia de acontecimientos, la conclusión gana mucha mayor solidez.
En un informe pericial buscamos precisamente esa trazabilidad.
Que pueda seguirse el razonamiento desde el dato original hasta la conclusión.
Repuestos: una cuestión logística que puede convertirse en una pérdida económica importante
La gestión de repuestos suele recibir menos atención que otros aspectos del mantenimiento, pero puede tener una incidencia económica considerable.
Una avería relativamente menor puede mantener fuera de servicio un equipo durante semanas si el componente necesario no está disponible.
Algunos contratos establecen stocks mínimos.
Otros identifican repuestos críticos.
Otros reparten esta responsabilidad entre propietario y mantenedor.
Cuando una reparación se prolonga por falta de material resulta necesario comprobar quién tenía la obligación de disponer del repuesto y qué plazo de suministro era razonablemente previsible.
También conviene diferenciar la duración de la avería en fases.
- Diagnóstico.
- Pedido.
- Transporte.
- Recepción.
- Instalación.
- Pruebas.
Esta descomposición puede ser especialmente relevante cuando después se pretende atribuir económicamente toda la pérdida de producción a una única causa.
¿Es un problema de mantenimiento o viene de la construcción?
Esta cuestión aparece con frecuencia.
Una avería puede manifestarse durante la explotación de la planta y, sin embargo, tener su origen en el diseño o en la construcción.
Puede existir una selección incorrecta de equipos, un defecto de montaje, un problema de configuración o una deficiencia que estaba presente desde la puesta en servicio.
En ese caso, que la incidencia se produzca durante el periodo O&M no significa que su origen sea el mantenimiento.
Para distinguir ambas situaciones puede resultar necesario revisar:
- Ingeniería.
- Documentación del EPC.
- Pruebas de puesta en marcha.
- Commissioning.
- Protocolos de aceptación.
- Alarmas de los primeros meses.
- Históricos de funcionamiento.
- Intervenciones posteriores.
En nuestra experiencia pericial esta diferencia entre el lugar donde se manifiesta un problema y el lugar donde se encuentra su causa resulta fundamental.
Especialmente cuando EPC y O&M corresponden a empresas distintas.
Mantenimiento, Performance Ratio y producción
El mantenimiento influye directamente en el rendimiento de la planta.
Suciedad, indisponibilidad de inversores, fallos de seguidores, pérdidas eléctricas o determinados problemas operativos pueden reducir la producción.
Sin embargo, un Performance Ratio inferior al esperado tampoco demuestra automáticamente que exista un mantenimiento deficiente.
Antes habrá que excluir otras causas.
- Condiciones ambientales.
- Degradación.
- Problemas de diseño.
- Restricciones de red.
- Errores de medición.
- Indisponibilidades no imputables.
- Limitaciones externas.
Por esta razón, disponibilidad, Performance Ratio y producción deben analizarse conjuntamente, pero no confundirse.
Cada indicador responde a una pregunta diferente.
Limpieza de módulos: no siempre existe una frecuencia óptima universal
La suciedad puede generar pérdidas relevantes de producción.
Pero la necesidad de limpieza depende mucho de las condiciones específicas de cada planta.
No tiene sentido aplicar automáticamente un mismo criterio a instalaciones ubicadas en entornos completamente distintos.
- Precipitaciones.
- Polvo en suspensión.
- Actividad agrícola.
- Características del terreno.
- Viento.
- Estacionalidad.
Todo ello puede modificar significativamente el nivel de ensuciamiento.
Por esta razón, cuando existe una controversia sobre limpieza de módulos, lo primero que revisaríamos es qué establece el contrato.
- Frecuencia fija.
- Criterios de pérdida.
- Inspección visual.
- Mediciones específicas.
- Decisión técnica del mantenedor.
A partir de ahí puede analizarse si la actuación realizada fue coherente con las condiciones reales existentes.
Inversores: una avería puntual no es lo mismo que un problema sistemático
Los inversores constituyen elementos críticos para la producción.
Cuando un inversor falla de forma puntual, el análisis puede ser relativamente sencillo.
Pero cuando existen averías repetidas o comportamientos similares en varios equipos conviene ampliar el estudio.
- ¿Se repite el mismo código de fallo?
- ¿Afecta a equipos del mismo modelo?
- ¿Existe una recomendación del fabricante?
- ¿Se realizaron las actuaciones preventivas previstas?
- ¿Se sustituyeron los componentes adecuados?
- ¿Existe algún factor externo común?
- ¿El fallo podría estar relacionado con el diseño o la instalación?
Esta comparación permite distinguir una avería aislada de un problema sistemático.
Y también ayuda a determinar si el origen debe buscarse en el fabricante, en el EPC, en el O&M o en otro agente.
Cómo cuantificar una pérdida de producción atribuible al mantenimiento
Una vez identificada una incidencia que resulta técnicamente imputable, puede ser necesario calcular qué energía dejó de producir la planta.
Este cálculo no debería realizarse utilizando únicamente una producción teórica genérica.
La referencia debe representar razonablemente qué habría ocurrido durante el periodo concreto en ausencia de la incidencia.
Dependiendo del caso pueden utilizarse:
- Datos reales de irradiación.
- Inversores equivalentes.
- Sectores no afectados.
- Históricos de la propia planta.
- Modelos energéticos.
- Curvas de potencia.
- Comparaciones entre periodos.
La finalidad es construir una producción contrafactual técnicamente justificable.
Después deberán descontarse las pérdidas que no estén relacionadas con el incumplimiento analizado.
Solo entonces puede obtenerse la energía efectivamente dejada de producir.
Y todavía queda un paso adicional.
Convertir esa pérdida energética en un perjuicio económico.
Para ello habrá que analizar el régimen real de venta de electricidad: PPA, mercado, régimen regulado u otras condiciones económicas del proyecto.
La cuantificación económica debe ser la consecuencia del análisis técnico, no un cálculo independiente.
Errores que pueden debilitar una reclamación O&M
Hay determinados planteamientos que, desde nuestro punto de vista, deberían evitarse.
Entre ellos:
- Atribuir cualquier avería al mantenedor por el simple hecho de haberse producido durante el contrato O&M.
- Confundir indisponibilidad con pérdida de producción.
- Aplicar porcentajes genéricos de pérdida.
- No separar responsabilidades EPC y O&M.
- Ignorar las exclusiones contractuales.
- No reconstruir los tiempos reales de respuesta.
- Imputar al mantenedor retrasos correspondientes a terceros.
- No revisar la obligación contractual sobre repuestos.
- Utilizar datos SCADA sin comprobar su integridad.
- Confundir la incidencia técnica con el perjuicio económico.
La reclamación debería construir una relación clara entre cuatro elementos:
Obligación → incumplimiento → consecuencia técnica → daño.
Si alguno de ellos no queda suficientemente acreditado, la conclusión puede ser cuestionada.
Qué debería aportar un informe pericial sobre mantenimiento fotovoltaico
Cuando existe una discrepancia entre propietario y mantenedor, el informe pericial debería permitir reconstruir técnicamente el asunto.
No debería limitarse a describir una lista de averías.
Hay que responder preguntas concretas.
- ¿Qué obligación existía?
- ¿Qué ocurrió realmente?
- ¿Cuándo comenzó la incidencia?
- ¿Cuándo fue detectada?
- ¿Qué información tenía cada parte?
- ¿Qué actuaciones se realizaron?
- ¿Fueron técnicamente adecuadas?
- ¿Qué parte de la indisponibilidad resulta imputable?
- ¿Qué producción se dejó de obtener?
- ¿Qué daño económico deriva realmente de esa pérdida?
La utilidad del informe reside precisamente en conectar cada respuesta con documentación y datos verificables.
En un procedimiento judicial o arbitral esa trazabilidad puede resultar tan importante como la propia conclusión.
No siempre conviene esperar a que exista una demanda
En controversias de cierta cuantía puede ser útil realizar primero un análisis técnico preliminar.
Este trabajo permite saber si existe realmente un incumplimiento, qué documentación falta, qué hipótesis pueden sostenerse y qué parte del daño inicialmente planteado puede acreditarse.
A veces el resultado permitirá reforzar la reclamación.
En otras ocasiones puede mostrar que una parte de las pérdidas no puede atribuirse técnicamente al mantenedor.
Ambas conclusiones son útiles antes de adoptar una estrategia procesal.
Nuestra forma de abordar las controversias de mantenimiento fotovoltaico.
En Consultores Técnicos contamos con experiencia en instalaciones fotovoltaicas desde una perspectiva que no se limita al trabajo pericial.
Hemos participado en el análisis técnico de proyectos y conocemos los problemas que pueden aparecer durante el desarrollo, la construcción y la explotación de una planta.
Cuando posteriormente surge una controversia, esa experiencia permite interpretar mejor la documentación técnica, los datos de producción y los registros de mantenimiento.
Nuestro enfoque parte del contrato y de los datos.
Primero intentamos reconstruir lo que realmente ocurrió.
Después analizamos la causa.
Y únicamente entonces abordamos la posible imputación y sus consecuencias económicas.
En una controversia O&M, la pregunta importante no es simplemente si la planta produjo menos.
La cuestión es por qué produjo menos, quién tenía la obligación de evitar o solucionar la causa y qué pérdida produjo realmente esa incidencia.
¿Necesita analizar un problema de mantenimiento en una planta fotovoltaica?
En Consultores Técnicos elaboramos informes periciales fotovoltaicos y prestamos asistencia técnica en controversias relacionadas con mantenimiento de plantas fotovoltaicas, contratos O&M, disponibilidad, Performance Ratio y pérdidas de producción.
Podemos intervenir desde el análisis previo de la documentación y los datos de explotación hasta la elaboración del informe pericial, revisión del informe contrario y posterior defensa y ratificación.
